10月18日，是中國船舶工業轉型升級高質量發展史上具有重要意義的日子。歷時兩年，備受關注的中國首制大型郵輪在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司實現全船貫通的里程碑節點，全面轉入全船內裝工程新階段，標誌着中國船舶工業在大型郵輪建造領域取得了重大突破，距中國船舶工業摘取造船行業“皇冠上最後一顆明珠”又更近了一步。
原標題：中國首制大型郵輪在中國船舶外高橋造船 實現全船貫通
歷時兩年，“明珠”初現。2019年10月18日，中國首制大型郵輪在外高橋造船正式開工點火進行鋼板切割，全面進入實質性建造階段；2021年11月10日，全面轉入塢內連續搭載總裝階段，實現了從詳細設計、生產設計到實船總裝搭載的重大跨越；2021年10月18日，實現全船貫通的里程碑節點，向著2023年9月完工交付的總目標挺進。
從開工建造到全船貫通的731天時間裡，外高橋造船以“雖有千難萬險、唯有奮勇直前”的膽略和勇氣，堅持科技、工藝和管理創新，應用數字化、信息化和智能化等手段，迎難而上、砥礪前行，相繼攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型郵輪三大關鍵性技術難題，一步一個腳印的全力推進這項國際化巨系統工程。
——數字化、信息化、智能化解碼系統工程管理，成為“三維一體化”郵輪全船應用全球第一家。外高橋造船發布了新一代智能造船雲平台“SWS TIME”，以設計數據為源頭，貫穿採購、物流、建造和質量管控等全生命周期，建立郵輪建造管理系統化、數字化過程管控和動態化實時反饋機制。全面推行“三維一體化”設計，打通設計建模軟件數據交互，依託“模型下現場”，推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數字模式直達生產一線，實現移動應用的全覆蓋。
——實施24小時管家式安保消防一體化管理，全天候、多維度護航郵輪安全建造。大型郵輪工程涉及多個工種交叉作業，具有建造周期長、工序密集、施工人員多、特種作業多等特點，安全管理難度非常大。外高橋造船創新應用消防安全管理體系和全船智能化臨時消防系統，實行安保消一體化管理。成立安保消督察隊、企業專職消防隊，形成全員皆消防、人人安全員的管理網絡。
——智能車間助力薄板製造。外高橋造船專門打造了國內第一個郵輪專用薄板智能生產車間，引進T-BEAM流水線設備和八台焊接機器人，創新採用激光切割、激光複合焊等技術，應用5G+機器視覺，以MES系統為核心，搭配工業物聯網技術，實現生產線智能化管控，為提升薄板分段鋼板調運、切割、加工和建造效率精度賦能助力。
——運用新工藝新工法，攻剋薄板整體矯平難題。由於重量重心控制和船體外形美觀等要求，大型郵輪80%的分段採用4至8毫米的薄形鋼板。而薄板在加工、吊運過程中非常容易發生變形，進而導致船體結構錯位，影響整船的美觀度，因此，薄板變形控制是郵輪結構建造中必須逾越的第一道難關。外高橋造船決定採用電磁矯平法代替傳統火工進行整體矯平，並逐步形成了一套完整的郵輪薄板矯平操作流程。根據每一層甲板的結構布局、施工作業、變形情況等制定相應的專項矯平方案，實現精準控制，大幅提高了矯平質量和效率，矯平面積達到10萬平方米之巨。
——開發應用多種新工裝，攻克舷牆建造瓶頸。大型郵輪船體結構複雜、船型美觀大氣，由十多層甲板組成，每層甲板邊緣均帶有安全防護牆，俗稱“舷牆”。該郵輪的舷牆設計獨特，融入了建築學、美學和極具藝術感的視覺概念，是名副其實的“面子工程”。舷牆每層形狀各不相同，長度約40米，總長度近800米，由100多個片段組成。這是我國造船行業首次大批量建造舷牆，數量之多，建造難度之大，創下了單一船型之最。在沒有現成的技術和經驗可借鑒的情況下，外高橋造船成功開發應用多種工裝進行矯正輔助，先後解決切割變形、外板成型控制、舷牆矯正控制等問題，一舉攻克舷牆建造瓶頸，為郵輪實現全船貫通立下頭功。
從6萬份圖紙，魔術般的演變成675隻分段、74隻總段，再連續搭載成為船長323.6米、型寬37.2米壯麗美觀流暢的主船體，充分展現了外高橋造船工匠們的精湛技藝、拼搏底色和摘取“明珠”的使命擔當。