12月17日，中國首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司順利實現塢內起浮，經過全船殘餘應力釋放、首次測定重量重心等一系列關鍵工藝要素和技術指標，進一步驗證中國首制大型郵輪在設計、工藝、生產準備、總裝建造等階段所取得的一系列重大科研成果，標誌着該工程從結構和舾裝建造的“上半場”全面轉段進入內裝和系統完工調試的“深水區”，向著2023年9月份完工交付的總目標又邁出了關鍵一步。
中國首制大型郵輪全船共136個系統，2萬餘套設備，2500萬個零件，4200公里電纜，350公里管系，450公里風管，超500家全球供應商。由於其結構的特殊性、工藝的複雜性、建造的艱巨性以及全球性的供應鏈協同，對中國船舶工業而言都是前所未有的挑戰。
為了控制郵輪的重量和重心，全船結構大量使用了8毫米及以下薄形鋼板，俗稱薄板。據統計，中國首制大型郵輪共有504個薄板分段，佔全船分段總量的75%，用鋼量約12260噸。基於大型郵輪大量使用薄板，在結構建造中，裝配和焊接會產生大量的殘餘應力，且在塢內的建造周期長。
這些應力如果得不到及時釋放，勢必會對船體結構造成變形，繼而影響後續內裝工程的實施。因此，根據大型郵輪建造工藝要求，要通過整船起浮，使其處於自由浮態，測量收集相關數據，以驗證重量重心控制流程和管理體系，同時釋放和消除船體結構的殘餘應力，測定和驗證空船重量重心的控制效果，確保整船的結構安全和重心重量的穩定，為後續工程提供科學、全面、可靠的結構背景和數據支撐。
為確保我國首制大型郵輪的順利起浮，外高橋造船有限公司專門編製併發布《郵輪重量控制程序》，全面開展起浮工藝工法和技術方案研究、重量重心控制程序和檢測項目點位確定、風險評估和組織協調探討等各項準備。經過多次研究、論證和模擬，確定在全船的10個典型區域設置400多個檢測點，應用專業設備和數字化手段，在起浮過程中進行全天候的跟蹤觀察，確保成功起浮。
大型郵輪被譽為造船工業“皇冠上最耀眼的明珠”，是工業領域的集大成者。它濃縮了現代工業與文化藝術的結晶，融合了高端製造業和高端服務業，也是我國唯一還沒攻破的高科技船舶。
自2019年10月開工建造以來，外高橋造船有限公司以科技創新引領大型郵輪自主設計建造，全面開展大型郵輪重大科技專項攻關，全力構建大型郵輪設計、建造、項目管理、供應鏈核心能力體系，保障國產首制大型郵輪工程順利實施，並取得了一系列重大技術突破和科研成果。比如，相繼攻克了重量控制、安全返港、動力系統、綜合電網、艙室環境、振動噪聲等大型郵輪關鍵設計技術；應用新一代三維數字設計技術，組織開展郵輪全船、全專業的完整三維建模，驅動大型郵輪建造的全流程管理。
截至目前，中國首制郵輪總體建造進度達到55%，絕緣敷設突破12.2萬平方米，電纜敷設超過1800公里，分別為總體計劃的63%和40%。隨着塢內起浮里程碑節點的達成，中國首制郵輪正式全面進入內裝和系統完工調試的“深水區”。
我國首制大型游輪起浮儀式。
（外高橋造船有限公司供圖）